[理解题开始]
1 目的
为加强质量管理，提高公司产品质量，明确各个环节应承担的产品质量责任以及出现问题时的奖罚标准，特制订本制度。
2 适用范围
本规定适用于马拉兹内部所有生产过程及为马拉兹提供产品和服务的所有供应商。
3 职责
3.1质管部：具有产品质量判定、责任判定和处罚/奖励的权限；
3.2人事行政部：负责对质量奖惩结果的执行，即奖、罚款的兑现工作。
3.3其它部门：负责配合执行，主动处理和解决不良问题，接受处罚结果。
4 程序内容
4.1 奖罚标准
序号 奖罚类别 奖罚标准
1 技术
文件
1.1因图纸错误，导致产品质量问题及客户投诉的。 第一责任人承担200元～损失金额的50%，第二责任人承担100元～损失金额的30%。
1.2技术资料包括图纸未按照流程审批下发的。 第一责任人处罚50元/次。
1.3因工艺或图纸更改未及时更新，造成产品质量不符合要求的。 第一责任人承担100元～损失金额的30%。
1.4因工艺文件或图纸私自进行更改，但没有造成产品质量问题的。 第一责任人处罚50元/次，若查不出责任人，责任区域主管处罚50元/次。
发现者或提出者奖励50元/次。
1.5因工艺文件或图纸私自进行更改，造成产品质量问题及客户投诉的。 第一责任人承担200元～损失金额的70%。
1.6外来技术资料未进行审核、或者未按规定转化/优化、或者未签字确认即传递给文控中心的。 第一责任人处罚50元/次。
2 订单 2.1因在转换客户资料，订单处理时出现的错误，造成不良后果的。 第一责任人承担100元～损失金额的20%，第二责任人承担50元～损失金额的10%。
连续3个月未发生错误的奖励OP及IT每人200元。
2.2 因客户有技术、质量等要求，未传递到公司内部被执行而造成不良后果的。 第一责任人承担100元～损失金额的20%，第二责任人承担50元～损失金额的10%。
2.3 唛头、装箱单的内容出现错误或不一致现象。 第一责任人处罚50元/次，发现者奖励30元/次。
2.4 合同及订单未按照要求执行评审流程的，及未保留评审记录的。 第一责任人处罚50元/次，第二责任人处罚30元/次。
3 采购物料 3.1因采购的原材料、零部件、辅助材料等质量问题，造成生产部停产及客户投诉的。 原料供应商承担损失金额的100%，包括因此造成的误工费、客户罚款等。
3.2因我方合同或订单的技术要求等传达错误，导致的质量问题。 第一责任人承担200元～该批产品损失金额的30%，第二责任人100元～该批产品损失金额的10%。
3.3原材料、半成品到达仓库后未按规定报检的。 当未造成车间缺料，客户投诉等问题时，第一责任人处罚50元/次。若造成车间缺料，客户投诉等问题时，第一责任人处罚100元/次，第二责任人处罚50元/次。
3.4采购的物料不合格，质管部出具《不合格品通知单》后，供销部在72小时内未处理的。 第一责任人处罚50元/次。
3.5 已报检的采购物料，批量性不良（30%以上，让步接收的除外），流转到后道被发现的。 第一责任人处罚100元/次 ，
若造成客户投诉的，第一责任人处罚200元/次，第二责任人处罚100元/次。
4 生产过程
及检验 4.1生产人员违反工艺纪律及相关管理规定的。如：未按要求开班前点检、 未按时填写检验记录、不按要求堆放产品、未经质量确认私自处理不合格品等 第一责任人处罚50元/次，第二责任人处罚25元/次，重复发生加倍处罚。
发现者奖励10元/次
4.2员工主观上刻意不按工艺文件和图纸进行生产,导致质量问题和客户投诉。 第一责任人承担500元～损失金额的70%，第二责任人承担200元～损失金额的10%。
4.3 生产因人为原因造成的不良品。 处罚详情见附件6.1《车间制程不良考核标准》。
4.4车间对不合格品进行返工或返修不及时进行处理者（超过1周以上者）。 第一责任人（操作者）处罚50元/次，班组长处罚100元/次，车间主任处罚100元/次。
4.5 生产现场工艺文件（已受控下发的）与实际不符；缺少、没有生产工艺文件而启动生产的。 第一责任人（班组长）处罚50元/次，第二责任人（车间主任）处罚30元/次。
发现人奖励10元/次。
4.6 现场工艺文件（已受控下发的）丢失或损坏未及时上报重新申请的，造成不合格品损失的。 第一责任人（班组长）处罚100元/次～损失金额的30%，第二责任人（车间主任）处罚50元/次～损失金额的10%。
4.7私自调整设备或过程参数生产的（如进刀量等。 第一责任人首次处罚100元，重复翻倍，第二责任人按30%处罚。
4.8因首检确认错误造成批量质量异常。 第一责任人承担200元～损失金额70%，第二责任人承担100元～损失金额的30%。
4.9因漏检、错检或判定错误导致批量（30%以上）的质量问题产品流转到下工序或客户端的 第一责任人处罚200元/次～损失金额70%，发现者奖励100元/次。
4 生产过程
及检验 4.10 没有按照标准要求（检验频次，检验方式，检验内容等）进行检验的。 第一责任人处罚50元/次。
4.11出现质量问题未及时上报或瞒报者。 第一责任人处罚50元/次。
4.12被投诉或查到至少有20分钟不在岗，查清原因属于违规情况的。 第一责任人处罚50元/次。
4.13检验后未按规定进行标识的。 第一责任人处罚50元/次。
4.14下道工序发现上道工序原材料/零件、半成品及成品CTQ项目（以通力定义CTQ为标准）存在缺陷 发现者奖励5元/支
4.15发现毛坯原材料上存在的夹杂、凹坑及上道工序流入下工序的明显的外观缺陷 发现者奖励10元/支
注：以上过程检验奖励金额每人每月上限为500元，“发现者”含生产、质量所有人员。
检验员所在生产线连续6个月无内外部投诉，奖励检验员200元，全年无内外部投诉,奖励检验员400元。
各产线全年无客户投诉（含外仓及蒙特费罗）及批量内部质量问题，奖励过程质量主管200元/产线。
双线检验员的奖罚规则详细内容见《生产线质量检验方式及考核调整标准》。
5 入库及存储 5.1 仓管员入库时发现混料报质管部确认的。 第一责任人处罚30元/堆
发现者奖励50元/次
5.2 仓库未按照要求（特别是非标导轨）进行登记、入库、标识和堆放的 第一责任人处罚30元/次
5.3仓管员未按照领料单进行发料，出现数量不符、型号不符的现象。 第一责任人处罚50元/次。
5.4没有按照“先进先出”的原则进行半成品及成品发料的。 第一责任人每次100元/次。
第二责任人50元/次。
5 入库及存储 5.5发现卡、物不一致。 第一责任人（仓管员）处罚责任人30元/次。
5.6发现产品摆放中间的木方，未按照公司规定。 第一责任人处罚50元/次。
5.7产品摆放高度超高（超出规定高度）。 第一责任人50元/堆，
第二责任人20元/堆。
5.8物料混乱，没有区域划分、或未按照指定区域摆放。 第一责任人处罚50元/次。
5.9客户对毛坯和成品有特殊要求为执行的，（如室内摆放、时效等要求） 第一责任人处罚50元/次。
6 包装 6.1 打包过程发现缺件、错件及型号混放的。 第一责任人处罚50元/包
6.2 包装未按要求进行打包的（超高、超宽，未按客户要求执行的）。 第一责任人处罚50元/包。
第二责任人处罚25元/包
6.3 因包装错误或混包，导致客户投诉的。 第一责任人处罚100元/次～损失金额50%
第二责任人处罚100元/次～损失金额10%。
6.4 仓库已接收的产品，包装时发现混料、标示错误等现象。 第一责任人处罚30元/堆
6.5 打包完成后，现场发现有多料或少料的，包装班长未及时对打包好的导轨进行复查和纠正的。 第一责任人处罚30元/次
6.6 包装现场发现不良品，未喷红漆标识的，未通知检验员和仓库进行处理的 第一责任人处罚30元/次
6.7 包装组发现产品特性质量问题，报质量主管确认属实的。 奖励发现人30元/次。
6.8 退库未通知仓库管理员，私自退仓库者。 第一责任人处罚50元/次。
6 包装 6.9装箱单、唛头不一致，或与实物不一致，贴错的。 第一责任人处罚100元/次，
第二责任人处罚50元/次。
注：包装组连续3个月无出错奖励600元/班组，且奖励间隔期不小于3个月（含外仓及蒙特费罗）。
7 包装检验 7.1 包装检验无特殊原因未拍照取证或未按照要求的数量拍照存档的。 第一责任人处罚50元/次～100元/次。
7.2 拍照不清楚，无法分辨的。 第一责任人处罚20元/次。
7.3 未按照包装检验要求检验的，使包装错误流出导致客户投诉的。 第一责任人处罚100元/次。
7.4 包装时发现过程不良的。 奖罚详情见附件6.2《包装发现过程不良奖罚标准》
7.5 检验员发现包装错误的。 发现者奖励5元/包
注：包装检验员连续3个月无错漏检奖励300元/人，连续6个月无错漏检奖励500元/人，奖励间隔期不小于3个月（含外仓及蒙特费罗）。
8 搬运 8.1在吊运过程中，超出吊运数量。 第一责任人首次处罚100元/次，重复翻倍。
8.2在搬运过程中，不按操作规程作业，造成质量问题的。 第一责任人处罚100/次～损失金额50%。
8.3叉车未按照规定的层数或件数进行转移。 第一责任人首次处罚100元/次，重复翻倍。
8.4因运输物流问题，导致产品质量问题的，造成我方不良后果的。 第一责任人处罚1000元/次，并承担我方相应的经济损失。
8.5对外部物流公司违规或对我司造成损失行为隐瞒、袒护的。 第一责任人处罚500～2000元/次
第二责任人处罚200～500元/次
并责令追回公司损失
注：第一责任人为直接当事人，第二责任人为第一责任人的直接上级。
未列出事例的奖罚，由质管部与责任部门负责人根据损失及影响程度协商确定奖罚金额，报总经理批准。
4.2 奖罚处理流程；
4.2.1公司内任何人员发现质量问题时，均应第一时间将信息上报直接上级和质管部。
4.2.2单次奖罚事项由质管部开具《xx奖罚通知》,质量总监审核，总经理批准，内勤登记报
HR执行。
4.2.3检验员将日常检验时发现的问题记录在质量工单上，并注明责任人，由过程质量主管
及责任员工或生产负责人共同签字确认其真实性，由过程质量主管识别并标记出检验员
奖励项目并交质管部内勤登记、汇总。
4.2.4日常制程不良的奖罚次月10日前完成奖惩登记、汇总及每日以日报形式邮件公示，由过程质量主管对汇总奖励清单审核，由被处罚部门负责人会签，经质量总监批准后报人事行政部实施。
4.2.5若涉及到供应商或运输公司的奖罚，按《物流公司管理制度》 《供应商管理控制程度》
及相关的合同/协议等具体约定的内容执行。
5.相关文件
MARAZZI QA-084 《生产线质量检验方式及考核调整标准》
6．附件
6.1 车间制程不良考核标准
序号 岗位 不良分类 不良品判定 备注/说明
报废 改切 返修/让步
1 拉床加工 人为漏检 100元/支 30元/支 10元/支 拉床工位，每班因人为漏检及人为自检原因造成的导轨不良数量＜5支，不考核；
≥5支，按考核标准考核（前4支一起考核）
人为自检 30元/支 9元/支 3元/支
2 刨床加工 人为漏检 150元/支 45元/支 15元/支 刨床工位最上排待返修产品不考核，如转移位置则看作漏检、漏修则计入考核。
人为自检 45元/支 15元/支 4.5元/支
3 金加工
（自动线） 人为漏检 50元/支 15元/支 5元/支
人为自检 15元/支 4.5元/支 1.5元/支
4 金加工
（非标手动） 人为漏检 100元/支 30元/支 10元/支
人为自检 30元/支 9元/支 3元/支
5 空轨 人为漏检 50元/支 15元/支 5元/支
人为自检 15元/支 4.5元/支 1.5元/支
6 连接板 人为漏检 10元/块 NA 5元/块
人为自检 3元/块 NA 1.5元/块
说明：
“人为漏检”：因操作员自身工作的粗心、违反工艺、违反作业指导书等情况造成的不良，且没有通过自检发现，被下工序员工发现，或者由检验员抽检发现均属于“人为漏检”。
“人为自检”：由员工自身原因造成的不良，但已通过自检发现，并通知了班长、检验员。
鼓励员工做好自检并能发现、报告不良情况，考核为30%，即“人为自检”=“人为漏检”*30%。
本岗位加工的尺寸不合格，不管是设备原因或原料原因导致的不良，如漏检或未自检流入下道工序全部计入“人为漏检”。
本岗位因“设备”、“原料”原因造成的不良且没有流入下工序则不考核责任人。
制程考核由检验员记录在检验工单中，并告知责任人（或通知所属产线班长），每月在责任人工资中扣除。
6.2 为了鼓励包装人员及包装检验员起到最后把关作用，发现本职自检、互检之外的严重制
程质量问题（流出后一定会造成客户投诉项目），特设立专项奖罚标准如下：
不良类型 不良描述 责任人处罚金额 发现人员奖励金额
直线度不良 ＞5mm 50元/支 50元/支
叶板变形 明显凸起 50元/支 50元/支
大背黑皮 黑皮部分大于大背面1/10 50元/支 50元/支
孔距 超差2mm（不含定制打孔） 50元/支 50元/支
严重碰伤、压伤、外观加工缺陷、工作面有较多油漆 可返修后正常使用 50元/支 50元/支
无法返修使用 100元/支 100元/支
混料 两个或以上型号混放 100元/次 100元/次
错、漏加工 完全无法安装 100元/支 100元/支
长度不良 L≥5mm（不含非标短尺） 50元/支 50元/支？
[标签]优考试,系统 [分类]理解题
